东北某轮胎企业节能保温方案Ⅱ
大连辉华新材料有限公司
接:东北某轮胎企业节能保温方案Ⅰ
三、节能保温方案分析:
该窑炉24小时不间断常年运行,热源为天然气。
(一)目前隧道窑热损计算:
在隧道窑热工散热计算中,一般将热量散失分成三部分:
1.传导散热。
2.对流散热。
3.辐射散热。
那么隧道窑的总体散热就是上面的三种散热只和,但在实际计算中,因为外层介质是空气,所以窑体对外层的传导散热量相对于其他两项来说相对较小,那么我们只要计算其他两项即可估算出窑体总的散热量。
按散热位置分,就要是窑墙散热和窑顶散热。
举例说明:
(二)取窑墙中部一处位置,我们实测钢板外面温度为80℃
空气温度为26℃,那么我们计算对流散热量为:(注:Q为散热量)
对流散热Q1=322大卡/小时
辐射散热Q2=292大卡/小时
散热量Q=614大卡/小时
(2)取窑顶中部一处位置,我们实测硅酸铝纤维上面压实处温度为110℃,空气温度为26℃,那么我们计算对流散热量为:
对流散热Q1=711大卡/小时
辐射散热Q2=526大卡/小时
散热量Q=1237大卡/小时
(三)、实际散热估算:
上面我们计算了理论散热值,但实际运行中的隧道窑情况条件各异,要估算出实际准确的散热量,还要考虑环境温度的变化、空气流动、耐火砖和保温砖的具体导热系数、窑炉运行工艺、窑顶外层保温材质等等因素。
在设计方案中,我们采用了温度平均值估算法,取全部窑墙平均温度为60℃,全部窑顶的平均温度为80℃。
得到以下计算数据:
(1)窑墙:
Q1=180大卡/小时
Q2=163大卡/小时
Q==343大卡/小时
(2)窑顶:
Q1=409大卡/小时
Q2=292大卡/小时
Q=701大卡/小时
考虑以上所述的综合因素和估算预留值,将窑墙散热量调整为计算值的90%,即310大卡/小时。将窑顶散热量调整为计算值的96%,即676大卡/小时。其中90%和96%为修正系数。
经计算,该窑炉整个外壁散热所造成的热损失很大,造成能源的浪费,增加了企业成本,因此,现拟建议采用外壁纳米纳级保温方案,将大大节省能源费用和改善环境。

(四)保温后节能经济计算:
窑顶散热为:270440大卡/小时 ,窑墙散热量为178560大卡/小时,整个窑体散热量为:449000大卡/小时,全天(24小时)窑壁热损为:10776000大卡,天然气理论热值为8000大卡,折算成天然气约为:1347立方米(每天)。
整个窑炉系统每天热损耗气量为1347立方米。
按3元每方计算,每天热损约为4041元。全年约为147万元。
如果对以上设备进行保温,保温后车间温度降低,改善工人的工作环境。
采用微纳超级隔热保温技术后,可将窑顶热损降低50%左右,窑墙热损降低20%左右。即每天热损燃气减少512立方米,全年可节省约56万元。考虑整个冬季低温及其他综合因素,每年可比以前没保温节省70万以上。
四、节能增效型保温施工方案:
窑炉顶面及侧壁整体无漏保温,排气管道整体保温。
(1)顶面方案:
使用的节能保温材料:微纳超级隔热材料、无机复合保温浆、纳米保温材料等
高温区保温厚度平均为10cm,中温区保温厚度为7cm,低温区保温厚度为5cm.
施工工艺:底层平整+型材保温+吊管底部+正面厚度施工+异型保温施工。
(2)侧壁方案:微纳超级隔热涂料、纳米保温材料
高温区保温厚度平均为5cm,中温区保温厚度为3cm,低温区保温厚度为2cm.
施工工艺:立面厚度施工+工字钢保温施工。
(3)排气管道方案:整个管线保温层厚度为2.5cm。
施工工艺:分层厚度施工。