东北某轮胎企业节能保温方案Ⅱ
大连辉华新材料有限公司
接：东北某轮胎企业节能保温方案Ⅰ
三、节能保温方案分析：
该窑炉24小时不间断常年运行，热源为天然气。
（一）目前隧道窑热损计算：
在隧道窑热工散热计算中，一般将热量散失分成三部分：
1.传导散热。
2.对流散热。
3.辐射散热。
那么隧道窑的总体散热就是上面的三种散热只和，但在实际计算中，因为外层介质是空气，所以窑体对外层的传导散热量相对于其他两项来说相对较小，那么我们只要计算其他两项即可估算出窑体总的散热量。
按散热位置分，就要是窑墙散热和窑顶散热。
举例说明:
(二)取窑墙中部一处位置，我们实测钢板外面温度为80℃
空气温度为26℃，那么我们计算对流散热量为：（注：Ｑ为散热量）
对流散热Q1=322大卡/小时
辐射散热Q2=292大卡/小时
散热量Q=614大卡/小时
(2)取窑顶中部一处位置，我们实测硅酸铝纤维上面压实处温度为110℃，空气温度为26℃，那么我们计算对流散热量为：
对流散热Q1=711大卡/小时
辐射散热Q2=526大卡/小时
散热量Q=1237大卡/小时
（三）、实际散热估算：
上面我们计算了理论散热值，但实际运行中的隧道窑情况条件各异，要估算出实际准确的散热量，还要考虑环境温度的变化、空气流动、耐火砖和保温砖的具体导热系数、窑炉运行工艺、窑顶外层保温材质等等因素。
在设计方案中，我们采用了温度平均值估算法，取全部窑墙平均温度为60℃，全部窑顶的平均温度为80℃。
得到以下计算数据：
（1）窑墙：
Q1=180大卡/小时
Q2=163大卡/小时
Q==343大卡/小时
(2)窑顶：
Q1=409大卡/小时
Q2=292大卡/小时
Q=701大卡/小时
考虑以上所述的综合因素和估算预留值，将窑墙散热量调整为计算值的90%，即310大卡/小时。将窑顶散热量调整为计算值的96%，即676大卡/小时。其中90%和96%为修正系数。
经计算，该窑炉整个外壁散热所造成的热损失很大，造成能源的浪费，增加了企业成本，因此，现拟建议采用外壁纳米纳级保温方案，将大大节省能源费用和改善环境。
（四）保温后节能经济计算：
窑顶散热为：270440大卡/小时 ，窑墙散热量为178560大卡/小时，整个窑体散热量为：449000大卡/小时，全天（24小时）窑壁热损为：10776000大卡，天然气理论热值为8000大卡，折算成天然气约为：1347立方米（每天）。
整个窑炉系统每天热损耗气量为1347立方米。
按3元每方计算，每天热损约为4041元。全年约为147万元。
如果对以上设备进行保温，保温后车间温度降低，改善工人的工作环境。
采用微纳超级隔热保温技术后，可将窑顶热损降低50%左右，窑墙热损降低20%左右。即每天热损燃气减少512立方米，全年可节省约56万元。考虑整个冬季低温及其他综合因素，每年可比以前没保温节省70万以上。
四、节能增效型保温施工方案：
窑炉顶面及侧壁整体无漏保温，排气管道整体保温。
（1）顶面方案：
使用的节能保温材料：微纳超级隔热材料、无机复合保温浆、纳米保温材料等
高温区保温厚度平均为10cm，中温区保温厚度为7cm，低温区保温厚度为5cm.
施工工艺：底层平整+型材保温+吊管底部+正面厚度施工+异型保温施工。
（2）侧壁方案：微纳超级隔热涂料、纳米保温材料
高温区保温厚度平均为5cm，中温区保温厚度为3cm，低温区保温厚度为2cm.
施工工艺：立面厚度施工+工字钢保温施工。
（3）排气管道方案：整个管线保温层厚度为2.5cm。
施工工艺：分层厚度施工。
