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储油罐防腐保温方案(Ⅴ)
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储油罐防腐保温方案(Ⅴ)
体系分类: 节能保温方案
行业类别: 石油行业
主要用材: 微纳超级隔热材料,无机复合保温浆
详情介绍


储油罐防腐保温方案(Ⅴ)

大连辉华新材料有限公司

第五节 防腐保温施工方案

一、防腐施工方法

1.脚手架的搭设:

1.1 外壁采用采用多立杆双排钢架。

1.2 脚手架采用双排,其基本要求是:宽度应满足2人操作;坚固稳定;构造简单;装拆方便。

1.3 搭设时每根立杆均应设置底座;由底座向上200mm处必须设纵、横向扫地杆。立柱接头除顶层采用搭接外,其余各接头均采用对接。

1.4 搭接时,搭接长度不小于1m且不少于2个旋转扣件固定;对接时,对接扣件应交错布置,两根相邻立柱的对接应尽量错开一步,其错开的垂直距离不小于500mm;对接扣应尽量靠近立柱、纵向水平杆与横向水平杆的交点,偏离该交点的距离宜小于步距的1/3。

1.5 纵向水平杆应水平设置,其长度不小于2跨;纵向水平杆的搭接采用对接扣件连接,该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3,同一步中,内外两根纵向水平杆的对接应错开一跨,上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨,错开的水平距离不应小于500mm;凡与立杆相交处均用直角扣件固定。

1.6 横向水平杆,凡立杆与纵向水平杆的相交处均须设置一根横向水平杆,严禁任意拆除。该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm;跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等间距设置;横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。

1.7 脚手板均应采用三支点承重,当脚手板长度小于2m时可用两点支承,但应将两端固定,以防倾倒。脚手板采用对接时,其外伸长长度应大于100mm,小于150mm。搭接时,搭接长度应大于200mm。

1.8 脚手架立杆、柱距不大于2m,排距不大于1m,步距不大于1.8m,不小于1.7m。每排立杆隔7跨设置剪刀撑一道,每副剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根,与地面成45°-70°。

1.9 在盘梯正对位置的部位,搭设“之”字形爬梯,其斜度不大于1:3,宽度不小于0.5m。脚手架若遇门洞时应设八字支撑。

1.10 在罐顶处,应在罐檐位置设一排横向水平杆,该横杆要伸到罐檐位置;在贴近罐壁位置设一排立杆,立杆高度不小于1.5m,立杆与水平横杆打斜撑。在立杆上设置2道纵向水平杆,形成护栏,便于外壁、罐顶施工。球形罐脚手架在超过罐体、下半球部分,使用挑脚手架、挑架挑出的横杆与立杆或下层挑出部分设斜撑。

1.11 脚手架拆除时,各扣件及钢管应用绳子送到地面,不得从空中抛落,以防破坏壁板漆膜及损伤底板金属结构。


2.表面处理:

2.1 表面处理前,金属结构、管道及设备的加工制作,必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前,应全面检查验收,并办理交接手续。并应达到下列要求:

(1)需防腐的金属表面,不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点;加工表面必须平整,表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。

(2)金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物,必须彻底清理,表面应光滑平整,圆弧过度。

2.2 处理方法:

(1)采用干法喷石英砂进行除锈;

(2)动力工具除锈。

(3)表面处理后,金属面达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级或St3标准。

2.3 喷砂除锈:

(1)除锈后,金属表面达到   GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级标准。

即:在不放大的情况下进行观察时,钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

(2)喷砂除锈检查合格后,应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

(3)喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度,除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺,要求达到的粗糙度的值为40-75μm。

(4)喷砂采用的压缩空气应干燥洁净,不得含有油污和水分,并经以下方法检验合格方可使用:将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min,其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

(5)喷砂的砂粒采用石英砂,应干燥洁净、无油污、杂物;含水量应小于1%。石英砂粒度组成:全部通过7筛号,不通过45筛号,20筛号筛余量不得小于40%。

(6)喷砂施工工艺指标如下:

喷嘴入口处空气压力:≥0.55MPa ;      喷嘴直径:≥8mm;

嘴射角:30°-75°;                  喷距:80-200mm。


3. 涂料涂装施工:

3.1表面处理达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级标准,经现场监理工程认可,并办理隐蔽记录后方可涂装。

3.2涂料涂装方法:

(1)设备内外壁涂料涂装方法:采用高压无气喷涂的施工方法进行施工。

(2)金属结构及管道涂料涂装方法:采用手工刷涂、辊涂和喷涂相结合的方法进行施工,大面积涂装采用高压无气喷涂进行施工,小面积涂装采用刷涂或滚涂法进行施工。

(3)涂料涂装时准备焊接的金属结构不能涂装。焊接区50mm内不能涂装。涂料涂装时用塑料薄膜进行防护。涂料涂装时,应对所有边缘、焊接处、裂缝和螺栓孔多刷一道漆。

3.3 高压无气喷涂的具体操作步骤如下:

(1)调节压缩空气0.4~0.6Mpa。

(2)用溶剂清洗设备。

(3)待喷的涂料,应先经100目的滤网过滤,以免喷枪嘴孔堵塞。

(4)装高压软管,一头与喷枪连接,一头与蓄能过滤器出漆接头(针形阀)连接。

(5)将调节好的4~0.6Mpa的压缩空气管连接,使空泵启动,再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。立即板动喷枪板机,让溶剂在漆道循环清洗3~4min,在这一过程中始终板动喷枪的板机,避免高压渗漏。

(6)将吸漆器浸入已过滤好的油漆中,当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机,待漆压升至15Mpa左右,检查蓄能过滤器,接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏,如属正常则装上喷嘴喷涂。

(7)喷涂时,应掌握喷枪与工件之间的距离,和喷枪移动速度,喷枪与工件距离过远,喷枪移动速度快,喷到工件上漆层少而稀薄,就会漏底,距离过近喷枪移动慢,则会产生漆层挂流,呈现桔皮和漆膜不匀,直皱等毛病,并且浪费油漆,生产效率低。一般喷枪与工件距离在300~400㎜,喷枪移动速度0.3~1.2m/s。

(8)喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系,喷嘴孔径大,漆料压力低,也会影响漆膜雾化质量。

(9)在喷涂停歇时,管路内油漆不必全部放掉,仅需关闭气源,板动板机放掉一部分油漆,使管路内压降低即可,并将喷枪头部浸入溶剂内,防止喷枪喷嘴的油漆干结。

(10)在喷涂过程中,如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴,可将喷嘴拆下来,用毛刷和溶剂洗将,并用压缩空气吹去杂质,重新装上即可。严禁用钢丝小针戳剔喷口。

3.4 手工刷涂施工:

涂刷时,将刷子的2/3沾上油漆,沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆,拿出时,有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时,用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净,以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。

3.5 辊涂施工:

辊涂时,将滚桶沾漆后在漆桶刮一下,将有漆的一边向上拿出,并先用这边滚涂,滚涂时就按自上而下,从左到右,先里后外,先难涂后易涂的顺序进行;涂刷时要全面撑握,涂装均匀,一刷压2/3刷,保证厚薄一致,不露底,不淌漆,不滴油。

3.6 现场施工时,根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法,涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度,保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

3.7 阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时,应停止施工,以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

3.8 涂装时,要待上道漆膜达到表干后,再进行下道涂料的涂装;以防止出现漆膜起皱,桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因,再根据质量问题种类进行修补,修补完工合格后,再进行下道工序。

3.9为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差,面漆应统一采购,使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

3.10涂刷时不能用力过大,回刷次数不宜过多,涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结,并能补充相互之间涂刷不足之处。

3.11 施工时应按照从上到下的施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致,无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。


4. 涂装工具的选用:

刷子一般选用4寸毛刷,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛;滚桶宜采用4寸长,毛柔和、不掉毛,钢轴坚硬;手柄不易松动的木芯滚桶,使用时,在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。

保温材料

5. 施工注意事项:

5.1 表面处理施工注意事项:

(1) 施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。

(2) 涂刷底漆时空气中应无粉尘,且不应和喷砂同时进行。必要时,喷砂和涂漆应在不同的地点进行。

(3)施工人员应配带必要的劳动防护用具。以免发生人生事故。

(4) 照明采用低压电源。

5.2 涂料涂装注意事项:

(1) 涂料涂装过程中,应严格按涂料的特性进行施工,双组份涂料喷涂时,应按组份配置好熟化15-30min再使用,使用前必须充分搅拌均匀,将沉淀的填料全部搅起。涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制,不得随意加大减小任意一个组份,调配好的涂料要在8h—4h内用完。

(2) 每道涂料间隔时间不能过短,至少达到漆膜表干后,下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准,有无质量流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷,有缺陷的应进行修补,修补合格后,再进行下道涂料涂装。

5.3 施工时,当环境温度不适应涂料涂装操作时,应停止施工,当风速大于五级时不宜进行喷涂,原因油漆容易被风吹走,材料损耗大;死角部位要应用毛刷进行预涂,以保证无漏涂。对于较小的构件,可采用刷涂法进行施工,以减少涂料损耗。

5.4 对于不允许涂装的部位。在涂装施工前,先用胶带或其他物品遮盖住,并包扎牢固,防止喷涂时压力过大造成被吹掉。

5.5 涂装施工时要不断测量漆膜厚度,干湿膜测厚仪并用保证每种油漆的漆膜及总漆膜达到要求厚度,对于厚度未达到要求的部位,要进行补涂。


6. 质量质量检查:

质量检查贯穿于施工的全过程,且达到以下标准要求:

6.1 表面处理质量检查:

除锈后应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2.5级标准。

Sa2.5级,即:在不放大的情况下进行观察时,钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

6.2 涂料涂层质量检查:

(1)外观:涂层应表面光滑平整、颜色一致,无针孔、气泡、漏涂、流挂、皱皮等缺陷。

(2)孔隙率检查:用5-10倍放大镜检查,无微孔者为合格。

(3)厚度与层数:用测厚仪测定,涂层厚度要求均匀,涂层的厚度及层数应符合设计要求。

7.标志色施工

7.1标志色部位施工时,按照要求进行标志色环涂刷。涂标志色环时色环边缘要涂刷整齐无渗色。

7.2在油罐进出口阀门外侧、管道穿越防火堤外侧、油泵站外及露天泵组成处涂刷油品指示标志。


二、保温施工方法

1.保温施工方法:

1.1 油罐安装完毕,且进行气密性检查合格后,即可进行保温安装。

1.2 外表面保温层厚度见设计要求。


2. 保温顺序:

2.1 焊接圆钢保温钉,焊接骨架;

2.2 将表面圆钉竖起,铺上保温材料后用镀锌铁丝包好,再用圆钢钉折弯扳手将其弯曲(不可徒手弯曲,从而造成钢钉根部弯曲形成洞穴,降低保温作用)。

2.3 施工时,先在设备外壁按每平米10-12个焊好保温钩钉,钩钉等用φ3-6mm的低碳圆钢制作或厂家提供,其长度不得超过保温厚度。外露端折成90°弯钩,焊接时先弯钩向上放置。施工时将毡类制品,平铺在设备外壁上,并且保证接缝横平竖直,拼缝不得大于5mm,上下层应相互错开。铺设时,应挂在保温钩钉上,并用铁丝捆扎牢固。铁钢丝绑扎时,每隔200mm绑一道。

2.4 角钢布置上下间距为100mm,角钢支腿水平间距为1000mm。

2.5 各部件上保温角钢骨架尽量焊成整体,以保证整体钢性。

2.6 外保护板装好后应不透水,耐暴风雨侵袭。

2.7 所有铬牌不得遮盖,应将铬牌周围的保温层切割成喇叭形开口,开口处应密封规整。